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乐鱼体育平台登录:9 数控车床加工程序pdf

发布时间:2022-06-09 18:29:04 来源:leyu乐鱼登录入口 作者:leyu乐鱼体育平台

  数控技术及应用 数控技术及应用 数控技术及应用 配套教材: 《数控技术及应用》 (ISBN 3-7) 王侃夫 9 数控车床加工程序 9.1 数控车削基本指令 9.2 车削固定循环 9.1 数控车削基本指令 9.1.1 辅助功能M指令 M03 1. 主轴控制指令 M03—主轴正转 从主轴轴端方向看,逆时针 方向为主轴正转。 前置刀架 M04—主轴反转 从主轴轴端方向看,顺时针 方向为主轴正转。 M05—主轴停止 M04 例:M03 S600 主轴正转,转速600r/min 。 后置刀架 1 9 数控车床加工程序 2. 冷却液开、关指令 M08—冷却液开 M09—冷却液关 2 9 数控车床加工程序 3. 程序结束指令 M02—程序结束指令 程序开头 执行该指令后,表示程序内所 有指令均已执行完成,切断机床所 有动作,机床复位。但程序结束后, 不返回到程序开头的位置。 × M30—程序结束指令 与M 02 的区别是,程序结束 后返回到开头位置。 M30/M02 3 9 数控车床加工程序 9.1.2 准备功能指令 1. 公制/英制尺寸指令 G20 —英制尺寸指令 G21—公制尺寸指令 公制/英制转换关系为1in 25.4mm。 数控系统开机后默认为G21状态。 4 9 数控车床加工程序 2. 进给速度方式指令 G98—每分钟进给指令,单位为mm/min G99—每转进给指令,单位mm/r G98指令 G99指令 图9-1 进给速度方式 5 9 数控车床加工程序 3. 主轴转速控制指令 G96—恒线速切削指令 在 采 用 常 规 的主 轴 转 速 (r/min )进行圆锥或端面切削时, 由于受工件半径变化的影响,刀具 切削点的线速度是变化的;执行 G96指令后,用S指令指定主轴切 削速度。 G97—取消恒线速控制指令 恢复每分钟转速的功能。 数控系统开机后默认为G97状态。 例:G96 S150 切削点的线 恒线. 刀具功能T代码 T代码用于换刀,由刀具号和刀具补偿号组成,刀具号与补偿 号通常用相同的数字,便于管理和识别。 刀具号/补偿号 偏置值及补偿数据 T ×× ×× 刀具补偿号 刀具号 例:T0101 刀架转动,将T01号刀 转到加工位置,同时,与 01号刀具对应的01号偏置 值和补偿等数据生效。 7 9 数控车床加工程序 9.1.3 刀具运动指令 1. 快速定位指令 G00—快速定位指令 刀具从当前 (起始)位置 快速移动到下一个目标 (终点) 位置,刀具在移动过程中不进 行切削。快速定位速度由数控 系统参数设定。 图9-3 G00指令 快速运动速度可以通过机床操作面板上的倍率开 关进行调整。 8 9 数控车床加工程序 绝对值编程程序格式: 增量值编程程序格式: 9 9 数控车床加工程序 例9-1 刀具从A 点快移到B 点。 绝对值编程:G00 X30.0 Z2.0 ; 增量值编程:G00 U -70.0 W -48.0 ; 说明: 1)G00指令为模态量,可由G01、G02、 G03指令注销。 2 )FANUC系统中,坐标值用小数点 编程,表示以mm为单位,如X30.0表示为 30mm ,若为X30则表示为30m 。小数点 编程时,小数点后面的零可省略,如 X30.0与X30. 是等效的。 3 )绝对值和增量值可混合编程,如 图9-4 G00指令应用举例 G00 X30.0 W -48.0或G00 U -70.0 Z2.0 。 10 9 数控车床加工程序 2. 直线—直线插补指令 刀具以直线轨迹进行切削加工,进给速度由F指令指定。 说明: G01指令为模态量, 可由G00 、G02 、G03指 令注销,F指令也为模态 量,由不同的进给速度 进行注销。 图9-5 G01指令 进给速度可由机床操作面板上的倍率开关进行调整。 11 9 数控车床加工程序 绝对值编程程序格式: 增量值编程程序格式: 12 9 数控车床加工程序 刀具起点在B 点,切削轨迹为,B→C→D →E →F ,进给速度 例9-2 为0.1mm/r 。 图9-6 G01指令应用举例 说明: B (30,2 ) 程序中, “ ”中的指 C (30,-30 ) 令、坐标值和进给速度因为是 D (45,-40 ) 模态量,故可省略。 E (45,-70 ) F (50,-70 ) 13 9 数控车床加工程序 3. 圆弧插补指令 说明: G02—顺时针圆弧插补指令 G02 、G03指令为模态量, G03—逆时针圆弧插补指令 可由G00或G01指令注销。 前置刀架 后置刀架 图9-7 G02、G03 的判断 14 9 数控车床加工程序 图9-8 G02、G03指令 已知半径R 的指令格式: 15 9 数控车床加工程序 已知圆心坐标的指令格式: 16 9 数控车床加工程序 例9-3 刀具起点在A 点,圆弧切削至B 点,进给速度为0.1mm/r 。 绝对值及半径编程: G02 X50.0 Z -20.0 R25.0 F0.1 ; 绝对值及圆心编程: G02 X50.0 Z -20.0 I50.0 K0 F0.1 ; 图9-9 G02、G03指令应用举例 17 9 数控车床加工程序 9.1.4 刀尖圆弧半径补偿 1. 刀尖半径补偿的目的 补偿前 轮廓误差 图9-10 车刀刀尖圆弧和刀位点 补偿后 图9-11 刀尖半径补偿 18 9 数控车床加工程序 2. 刀尖半径补偿指令 G41—左补偿 沿加工方向看,刀具位于工件左侧。 G42—右补偿 沿加工方向看,刀具位于工件右侧。 G40—半径补偿撤销 图9-12 刀尖半径补偿 19 9 数控车床加工程序 指令格式: 图9-13 刀尖半径补偿建立与撤销 20 9 数控车床加工程序 例9-4 用带刀尖圆弧的精车刀车削端面和外圆柱面。S为加工起点,E为终点。 图9-14 刀尖半径补偿 指令应用举例 21 9 数控车床加工程序 9.1.5 基本指令编程实例 毛坯为30棒料,用外圆及 端面车刀加工至规定尺寸。 车削顺序为:车端面→车外 圆到28→分两次车外圆到18和 R 5 (第1次单边切深3mm ,第2 次切深2mm )。 切 削 参 数 : 主 轴 转 速 600r/min,进给速度0.3mm/r 。 图9-15 车削基本指令应用实例 22 9 数控车床加工程序 ① 23 9 数控车床加工程序 ② 24 9 数控车床加工程序 9.2 车削固定循环 车削固定循环就是用一个指令及加工参数完成一个加工过程。 针对不同形状和不同类型毛坯的零件加工,只需一个指令就可完成 多次重复的切削加工。 单一形状固定循环 切槽固定循环 n 圆柱和圆锥切削循环指令 n 径向切槽循环指令 n 端面切削循环指令 n 端面切槽循环指令 复合形状固定循环 螺纹切削循环 n 内、外圆粗、精车循环指令 n 单行程螺纹切削指令 n 端面粗、精车循环指令 n 螺纹切削单一固定循环指令 n 固定形状粗车循环指令 n 螺纹切削复合循环指令 25 9 数控车床加工程序 9.2.1 单一形状固定循环 单一形状固定循环指令只能完成一个面的重复切削加工,如圆柱 面、圆锥面及端面等。 1. 圆柱和圆锥切削循环指令G90 圆柱面切削 圆锥面切削 指令格式: 图9-16 G90指令刀具轨迹 26 9 数控车床加工程序 用50棒料加工出30 ×40的圆柱,分5次切深,第1~3次单边切 例9-5 深均为2.5mm,第4次切深2.25mm,第5次切深0.25mm 。 图9-17 G90指令应用举例 27 9 数控车床加工程序 2. 端面切削循环指令G94 平端面 锥形端面 图9-18 G94指令刀具轨迹 指令格式: 28 9 数控车床加工程序 例9-6 毛坯为60棒料。工件坐标系设定在右端面中心,以62、Z 2 处为锥形端面切削循环起点。 锥面切削Z 向起点Z =-20.4 s 锥面切削终点Z =-10 e 则R =Z -Z =-10.4 s e 图9-19 G94应用举例 29 9 数控车床加工程序 9.2.2 复合形状固定循环 复合形状固定循环指令适用于连续多个面的重复切削,只要给 出零件轮廓轨迹、进刀量和退刀量、精加工余量等参数,系统会 自动 计算出粗加工路径和重复切削次数。复合形状固定循环指令能够实现 较为复杂的零件加工,编程效率也更高。 1. 内、外圆粗车循环指令G71 G71指令适用于棒料X 向加工余量小、Z 向加工余量大,且需要 多次进给才能完成的外圆粗车或内孔粗车的场合;G70指令在G71指 令执行的基础上,对工件进行精加工。 30 9 数控车床加工程序 图9-20 G71指令 粗车指令格式: G71 U (d ) R (e ) ; G71 P (ns ) Q (nf ) U (u ) W (w ) F ; 精车指令格式: G70 P (ns ) Q (nf ) F ; 31 9 数控车床加工程序 说明: d— 每次径向背吃刀量,半径值,无 正负号,单位为mm 。 e—每次径向退刀量,半径值,无正负 号,单位为mm 。 ns—精加工程序中的开始程序段号。 nf —精加工程序中的结束程序段号。 u—X 轴方向的精加工余量,直径值, 单位为mm 。外形轮廓加工时取正值, 内孔车削时取负值。缺省输入时,系 统按u 0处理。 w—Z 轴方向的精加工余量,单位为 mm 。缺省输入时,系统按 w 0处理。 32 9 数控车床加工程序 毛坯棒料尺寸为25 ×65 。现零件左端24 圆柱面已加工好,并 用软卡爪夹持再加工右端,包括端面和外圆。选择90º外圆车刀为粗 例9-7 加工刀具 (T0101),选择93º外圆车刀为精加工刀具 (T0202 )。 A (10.393 ,-9 ) B (13.983 ,-15 ) C (13.983 ,-20 ) D (17.983 ,-22 ) E (18,-22 ) F (20,-23 ) G (20,-29 ) H (20.983 ,-29 ) 图9-21 G71、G70编程应用举例 I (23.983 ,-30.5 ) 33 9 数控车床加工程序 ① 34 9 数控车床加工程序 ② 35 9 数控车床加工程序 ③ 36 9 数控车床加工程序 ④ 37 9 数控车床加工程序 2. 固定形状粗车循环指令G73 G73指令适用于毛坯 形状与零件轮廓形状基 本接近 的铸锻件毛坯 的 粗加工,并由G70指令进 行精加工。 图9-22 G73指令刀具轨迹 粗车指令格式: G73 U (i ) W (k ) R (d ) ; G73 P (ns ) Q (nf ) U (u ) W (w ) F ; 精车指令格式: G70 P (ns ) Q (nf ) F ; 38 9 数控车床加工程序 说明: i—X 向总退刀量,半径值指定,为模 态量。 k—Z 向总退刀量,为模态量。 d—分层次数,为粗切重复次数,为模 态量。 ns—精加工程序中的开始程序段号。 nf —精加工程序中的结束程序段号。 u—X 轴方向的精加工余量,直径值, 单位为mm 。外形轮廓加工时取正值, 内孔车削时取负值。缺省输入时,系 统按u 0处理 w —Z 轴方向的精加工余量,单位为 mm 。缺省输入时,系统按 w 0处理。 39 9 数控车床加工程序 9.2.3 切槽循环 左刀位点 右刀位点 图9-23 G75指令刀具轨迹 径向切槽循环指令G75格式: G75 R (e ) ; G75 X (U ) Z (W ) P (i ) Q (k ) R (d ) F ; 40 9 数控车床加工程序 说明: e—切槽过程中径向退刀量,半径值, 无正负号,单位为mm 。 X (U )、Z (W )—切槽终点坐标, 与槽刀刀位点相对应。 i—切槽过程中径向的每次切入量, 半径值,无正负号,单位为m 。 k—沿径向切完一个刀宽后退出, 在Z 向的移动量,单位为m ,其值 应小于刀宽。 d— 刀具切到槽底后,在槽底沿Z 向的退刀量,单位为m 。d尽量不 要设置数值,以免断刀。 41 9 数控车床加工程序 工件坐标系设定在工件右端面中心,切槽刀刀宽4mm,以左刀 例9-8 尖为刀位点。 图9-24 G75指令径向切槽编程应用举例 42 9 数控车床加工程序 9.2.4 螺纹切削循环 1. 单行程螺纹切削指令G32  —升速段,  —— 降速段 直切法车削三角形螺纹 1 2 图9-25 G32指令 指令格式: 43 9 数控车床加工程序 例9-9 车削M30 ×2圆柱螺纹,现螺纹外径圆柱和退刀槽已加工完成。 ① 图9-26 G32指令螺纹单行程 编程应用举例 螺纹小径尺寸=螺纹大径-1.0825P =30-1.0825 ×2 =27.835mm 牙型深2.165mm 每次背吃刀量 (直径值 )分别为: 0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.065mm 44 9 数控车床加工程序 ② 45 9 数控车床加工程序 2. 螺纹切削单一固定循环指令G92 G 9 2 指令 可 以完成 由进刀、 切螺纹、退出和 返 回4 个动作组 成的一次走刀螺 纹切削循环。 圆柱螺纹 圆锥螺纹 指令格式: 图9-27 G92指令 46 9 数控车床加工程序 用G92指令实现G32指令切削螺纹的功能 47 9 数控车床加工程序 3. 螺纹切削复合循环指令G76 G76指令主要用于执行螺纹切削多重复合循环,可加工带螺纹退 尾的直螺纹和锥螺纹。 图9-28 G76指令刀具轨迹 指令格式: 斜切法车削三角形螺纹 G76 P (m ) (r ) (α ) Q (dmin )R (d ) ; G76 X (U ) Z (W ) R (i ) P (k )Q (d ) F ; 48 9 数控车床加工程序 α— 刀尖角度 (螺纹牙型角),有6种选 择:80、60、55、30、29、0 ,用两位数 表示。如,当m =2 ,r =1.2P,α =60º时, 则表示为P021260 。 dmin—最小背吃刀量,半径值,单位为 m 。 d——精加工余量,半径值,单位为m 。 说明: X (U )、Z (W )—螺纹终点坐标。 m—精加工重复次数 (01~99 ),必须用 i—螺纹锥度,即螺纹起点与螺纹终点的 两位数表示。 半径差,当i = 0 时,为圆柱螺纹,可以 不写。 r—螺纹收尾45 °斜向退刀Z 向距离。当螺 距由P表示时,可以从0.1P到9.9P设定, k——螺纹牙型高,半径值,单位为m 。 单位为0.1P ,用00 ~ 99两位数表示。螺纹 d—第一次切深,半径值,单位为m , 退尾功能可实现无退刀槽的螺纹加工,当 无正负号。 螺纹尾端有退刀槽时,r可设定为00 。 F—螺纹导程。 49 9 数控车床加工程序 车削M68 ×6圆柱外螺纹。已知,螺纹小径61.51,螺纹牙型高 3.24mm 。用60º螺纹车刀进行粗、精循环车削,精加工次数1次,精 加工余量0.2mm;因无退刀槽,螺纹收尾长度为1.0P (P为螺纹导程 例9-10 6mm );最小背吃刀量0.1mm;第1次背吃刀量 (半径值)为1.8mm 。 图9-29 螺纹切削复合循环指令 G76编程举例 50 9 数控车床加工程序 9.2.5 编程实例 毛坯为45号钢 45棒料,两端面已车至尺寸120mm。 图9-30 轴零件加工实例 51 9 数控车床加工程序 1. 工艺分析 工序1 :以棒料毛坯外圆作为定 位基准,用三爪自定心卡盘夹紧, 车削零件20外圆、42 外圆、 R 12圆弧及倒角。 图9-31a 以棒料毛坯外圆定位 工序2 :零件调头,以加工好的 42 外圆作为定位基准,用三爪 自定心卡盘夹紧,车削M36螺纹 外圆、27槽、倒角及M36螺纹。 图9-31b 以42 圆定位 52 9 数控车床加工程序 表9-1 零件加工所需刀具及切削参数 53 9 数控车床加工程序 ① 54 9 数控车床加工程序 ② 55 9 数控车床加工程序 ③ 56 9 数控车床加工程序 ④ 57 9 数控车床加工程序 ⑤ 58 9 数控车床加工程序 本章结束,感谢您的聆听学习 !

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